国家已经印发《中国制造2025》，开始实施中国制造强国建设“三步走”战略。制造强国建设要求齿轮产业由“齿轮制造”升级为“齿轮智造”和“齿轮创造”，实现由大到强的转变。
中国机械通用零部件工业协会齿轮分会秘书处在组织行业调研、广泛征求意见的基础上，编制了《中国齿轮行业“十三五”发展规划纲要（讨论稿）》，经2015年10月26日齿轮分会会长办公会议审议修改，形成本规划纲要，作为我国“十三五”齿轮产业发展的指导性文件。
齿轮行业发展现状
我国齿轮产业规模不断扩大，规模以上齿轮制造企业1000多家，骨干企业300多家。2014年齿轮产品销售额达到2245亿元，约占机械通用零部件总销售额的61%。我国齿轮产业不但成为中国机械基础件中规模最大的产业，而且产业规模已经位居全球第一。
我国齿轮产品正从中低端向高端转变，部分高端产品已达到国际先进水平。但是，我国汽车自动变速器、工业机器人RV减速器、时速≥350km/h高铁齿轮传动装置、工程机械变速箱等高端齿轮产品仍大量依赖进口，对外贸易逆差巨大。2014年，我国齿轮产品进口额高达156.28亿美元，同比增长15.11%；出口59.75亿美元，同比增长12.42%；贸易逆差高达96.53亿美元，同比增长16.85%。
行业存在的主要问题
（泰星减速机服务中心）
缺乏对齿轮材料疲劳极限应力、金相组织图谱等相关的基础试验研究，缺乏新齿形研究、载荷谱测试、工艺技术研究等基础研究，使得产品设计和制造缺少数据支撑。另外，齿轮专业软件开发和应用滞后，多学科综合设计技术和手段落后。
一是缺乏面向全行业的齿轮共性技术和前沿技术研究开发、重要科技成果转化及工程化应用研究的创新平台；二是缺乏为行业提供产品性能试验测试的服务平台，缺乏指导齿轮及其传动装置设计、制造改进和可靠性提升的测试评价服务体系。
齿轮行业自主创新能力薄弱，导致高端齿轮产品大量依赖进口，核心技术受制于人，已成为制约行业发展的主要问题。自主创新能力薄弱的原因主要是齿轮行业自主创新能力薄弱，导致高端齿轮产品大量依赖进口，核心技术受制于人，已成为制约行业发展的主要问题。自主创新能力薄弱的原因主要是以企业为主体的创新体系尚未完全形成，企业研发经费投入少，企业高级研发人员不足等。以企业为主体的创新体系尚未完全形成，企业研发经费投入少，企业高级研发人员不足等。
齿轮行业中低端产品占比约为80%，高端产品仅占20%左右。高端产品研发、制造能力不足，中低端产品产能严重过剩，同质化恶性竞争逐渐加剧，致使业内相当一部分企业互相压价，不少小企业难以生存。
尽管我国进口了不少高档齿轮制造装备，但由于刀具、制造工艺技术、过程管理、检测手段等方面存在明显的差距，造成齿轮产品质量及其稳定性差，产品早期故障率高，使用寿命短，可靠性低，不能满足主机配套需求。
我国齿轮行业因标准化投入少等原因，造成适用标准少、贯标率低，不能满足产业发展的需要。我国大多数齿轮标准从国外标准转化而来，基础数据缺乏验证，一些关键数据与国内技术水平不相适应。
齿轮产业是技术和资金密集型产业，对专业人才需求迫切。目前高层次技术开发人才、工艺人才和高技能人才普遍缺乏，整体人员素质亟待提升。究其主要原因，一是目前高等院校极少设有齿轮专业，高职高专院校也很少具备培养齿轮机加工和热处理人员的条件；二是全行业缺乏人才在职培养、培训的环境和条件。
齿轮行业不少中小型企业陷入融资困难、税费负担重等困境，抗风险能力极弱，一些原来举步维艰的中小企业更是雪上加霜。
齿轮行业发展目标（泰星减速机服务中心）
创新能力显著增强
齿轮行业初步建成具有持续创新能力的技术创新体系，突破一批核心技术，形成一些国际知名品牌和专利，标准体系与国际基本接轨，造就 2～3家具有国际竞争力的跨国企业，创新能力和国际竞争力显著提升。
齿轮产品配套能力和出口能力全面提升
高端齿轮产品制造能力大幅提升，产品性能和质量总体接近国际先进水平，齿轮产品基本满足国内重点装备及大型工程配套需求，工业机器人精密减速器、盾构机TBM重载减速器等高端齿轮产品自主配套比例达到50%左右。高端齿轮产品出口额显著提升，进口额大幅降低，进出口贸易逆差降低60%左右。
产业结构得到全面优化
推进齿轮产业结构调整，2～3家企业进入齿轮世界10强，一批“专、精、特、新”企业稳步发展；提高产业集中度，形成2个具有较强国际竞争力的齿轮产业积聚区。
节能节材成效突出
齿轮近净成形、干切削、超硬加工、超精加工等先进技术得到推广应用，齿轮材料利用率提高20%，生产效率提高30%，能耗大幅度降低；齿轮传动功率损耗减小15%。
重点任务与措施（泰星减速机服务中心）
攻克锥齿轮长寿命高效制造工艺技术、齿轮传动装置轻量化设计制造技术、齿轮表面改性技术等核心技术；齿轮长寿命抗疲劳制造技术、齿轮传动减振降噪技术、齿轮传动装置运行状态智能诊断与维护技术、齿轮再制造技术等取得重大进展；齿轮近净成形绿色制造技术、超硬干切技术等得到完善并广泛应用。
突破工业机器人精密减速器、时速≥350km/h的高速机车齿轮传动装置、盾构机与TBM重载减速器、线速度≥300m/s的齿轮传动装置、百万千瓦级核电及超超临界火电机组用6000～10000kw高转速大功率齿轮调速装置、寿命≥10000h军用直升机齿轮传动装置、汽车自动变速器、大型露天矿挖掘机和自卸车用液力变速器等一批关键产品，不同程度实现进口替代；突破混合动力与纯电动汽车自动变速器、航空航天用高端齿轮传动装置等产品，使其性能达到或接近国际先进水平，基本满足国内需求。产品突破时，要对标世界先进企业和先进产品，制定具体的赶超计划和技术路线图。对重要产品的突破，协会组织成立产学研用联盟，联合攻关实现突破。
按照工信部《信息化和工业化深度融合专项行动计划（2013年—2018年）》，从企业和行业二个层面推进两化深度融合。企业层面，在产品研发设计、生产过程控制、企业管理、市场营销、人才资源开发、新型业态培育和技术改造等关键环节，深度应用信息技术，从单项应用发展到协同集成。行业层面，从调查评估、示范推动、监测服务三个方面，推动各齿轮企业的两化深度融合。
通过不断采用和推广新材料、新技术、新工艺、新流程、新装备以及淘汰落后产能、流程再造等途径，实现改造升级。推动齿轮行业应用现代先进制造技术、智能制造技术、绿色制造技术，建立产品质量稳定的自动化、智能化制造系统和在线监测系统，提高齿轮产品品质和质量稳定性，推广产品制造服务全生命周期的系统管理。
质量是基础，品牌是灵魂。品牌是企业软实力的集中体现，以诚信为基础，产品质量和优质特色服务为核心。实施品牌战略，将着力抓好质量、营销和服务，因为质量是品牌的生命，营销是品牌的翅膀，服务是品牌的护卫。齿轮行业要着力营造质量强国、品牌兴业的文化氛围，既要培育跨越国界、具有广泛知名度和美誉度的顶级品牌，又要培育国内名优品牌，走向“一厂一品牌，一品一创新”。
发挥齿轮协会和齿轮标委会的作用，组织业内企业、院所、高校研究制定齿轮标准化规划和实施方案。发挥标准化手段对规范市场的基础性作用，组织骨干企业制定齿轮产品分等标准，实行优质优价加速淘汰落后产品，加强标准制定、标准宣贯，促进齿轮新产品、新材料、新工艺的推广应用。跟踪国际先进技术发展趋势，注重与国际标准接轨，积极参与国际标准制修订工作，从整体上提升行业水平，促进自主创新产品进入国际市场。加强产需企业间的沟通交流，实现齿轮上下游的标准对接，保证标准要求的协调一致性。另外，既要将有代表性的标准推向国际，又要加快国外先进标准向国内转化。
